Apetito etiketteert pakketten bij -24° Celsius zonder behuizing

Wij Duitsers bibberen al bij temperaturen onder nul. Maar dat is helemaal niets. In het logistieke centrum van Apetito, de aanbieder van diepvriesproducten en systeemcatering op de hoofdlocatie in Rheine, is het met min 24 graden Celsius echt ijskoud. De omstandigheden zijn hier niet alleen extreem voor de werknemers, maar ook voor de machines die in dit gebied worden gebruikt, zoals de etiketteersystemen. De fabrikant van diepvriesproducten vertrouwt op de etiketteerdispensers van Bluhm Weber Group, die ondanks de kou betrouwbaar etiketten aanbrengen op verpakkingen.

"We zijn gewend dat leveranciers te maken hebben met de extreme temperaturen hier. Velen verzekeren ons dat hun technologie geschikt is voor gebruik in de diepvriessector - maar helaas, als ze het moeten bewijzen, ziet het er vaak anders uit”, meldt Klaus Schmalbrock, hoofd van de afdelingen Dispatch, Loading, à la carte en Diepvriestechniek bij Apetito. “Soms bepalen minimale afwijkingen in het gebruikte materiaal of het bestand is tegen de kou of niet.”

Temperaturen onder nul zijn een test voor de technologie

Labelleverancier Bluhm Weber Group heeft ook ontdekt dat temperaturen van min 24 graden Celsius een echte test kunnen zijn voor de technologie. Nadat een aantal andere leveranciers van etiketteertechnologie de aanvraag van Apetito al van tevoren had afgewimpeld, ging Bluhm Weber Group de uitdaging aan. Maar het project was geen doorslaand succes. Het etiketteren moest plaatsvinden in de diepvriesruimte en er was slechts weinig ruimte gepland voor de etiketteerders op een hoog platform. Er waren geen plannen om de etiketteerders te verplaatsen naar een ruimte met hogere temperaturen of om ze in te sluiten. Volker Bluhm, Managing Director van Bluhm Weber Group, herinnert zich: “Het eerste etiketteermateriaal werd stijf en broos in de kou en kon niet automatisch worden verwerkt. En met de etiketdispensers waren er aanvankelijk problemen met de lineaire as na de ingebruikname, hoewel we ze van tevoren wekenlang in de kou hadden getest.” Maar de ingenieurs van Bluhm Weber Group gaven niet op en vonden een oplossing. Verschillende etiketteermaterialen en kleefstoffen werden getest totdat het juiste etiketteermateriaal was gevonden, dat volautomatisch kon worden verwerkt en zelfs bij extreme temperaturen bleef kleven. Lineaire assen van verschillende leveranciers werden getest voor de etiketdispensers en de lagers werden geschikt gemaakt voor de vriezer. De ambitie en het doorzettingsvermogen van de etiketteerleverancier wierpen uiteindelijk hun vruchten af. Vandaag labelen de Alpha Compact-etiketteersystemen de dozen met gekleurde etiketten op twee invoerlijnen.

Etiketteerders verminderen fouten en retouren

Het kleurenetiketteersysteem bestaat al zolang Klaus Schmalbrock zich kan herinneren bij Apetito. In het begin werden de dozen geëtiketteerd met krijt, maar dat vlekte. “Later zijn we overgeschakeld op permanente markers. Maar net als bij krijt bestond ook hier het risico dat de medewerker een markering zou vergeten. Soms kon het zelfs gebeuren dat twee dozen per ongeluk met één streek werden geëtiketteerd. “Het proces was dus gevoelig voor fouten en het klachtenpercentage door verkeerd geleverde goederen was hoog,” meldt Schmalbrock. “Het idee om inkjetprinters te gebruiken werd al snel verworpen. De gekleurde inkt klontert namelijk snel in de kou. Als je het verdunt, heb je geen gerichte straal, maar spuit het alle kanten op.”
De etiketteerders zijn nu betrouwbaarder en sneller dan voorheen. Alle dozen in een klantorder krijgen volautomatisch dezelfde kleur etiket. De volgende klantorder krijgt dan een andere kleur. Dit betekent dat medewerkers aan de hand van de kleur en de hoeveelheid weten of ze alle dozen voor een bestelling hebben. Het tijdrovende en omslachtige afvinken van elk individueel item is niet meer nodig. Het zijn echter niet alleen de eigen medewerkers van het bedrijf die hiervan profiteren, maar ook grote klanten, omdat het kleurensysteem hen bijvoorbeeld helpt om eenvoudiger en betrouwbaarder aan klanten van derden te leveren.

Geavanceerde technologie

De dozen die geëtiketteerd moeten worden komen in een schijnbaar willekeurige rij aan op de transportbanden. Maar schijn bedriegt, want hier zit een geavanceerd systeem achter: de volgorde en sortering van de dozen wordt nauwkeurig bepaald door de besturing van het Swisslog systeem. De barcodelabels van de producten worden gescand bij de inkomende en uitgaande goederen. Al het andere loopt via een “logisch” volgsysteem van Swisslog. Het is ook het Swisslog logistieke controlesysteem dat de etiketteersystemen vertelt welke kleur etiket op welke doos moet worden aangebracht. Lichtbarrières detecteren de verschillende dooshoogtes. De dispenserslag bestrijkt afstanden tot 800 mm. De stempel stopt direct voor het kartonoppervlak en het etiket wordt erop geblazen met de tamp-blow methode zonder het karton aan te raken. Voor een betere hechting zit er een zachte borstel op het stempelkussen die het etiket stevig borstelt. Het systeem etiketteert op deze manier probleemloos 50-60 dozen per minuut.
De Alpha Compact etiketdispensers zijn robuuste systemen en geschikt voor continu gebruik. De waarschuwing aan het einde van de rol geeft de operator op tijd aan wanneer een etiketrol bijna op is.

“De investering in het etiketteersysteem heeft zich in alle opzichten terugbetaald”, aldus Klaus Schmalbrock. "We hebben niet alleen tijd bespaard en het aantal retourzendingen aanzienlijk verminderd sinds de invoering van de etikettering. We hebben ook de kosten kunnen verlagen door gebruik te maken van de nieuwe etiketteertechnologie."